아디다스, 파타고니아, 룰루레몬이 선택한 K텍스타일…‘길은 있다’
2022.02.28 10:54- 작성자 관리자
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고부가가치 기능성 개발에 몰두한 지 15년
친환경 후가공 기술 결합으로 국제적 인정
[어패럴뉴스 박해영 기자] 프리미엄 기능성 소재 시장에서 K텍스타일의 주가가 날로 상승하고 있다.
업계에 따르면, 글로벌 프리미엄 소재 전시회 프리미에르 비죵(PV)의 스포츠&테크관을 국내 업체들이 장악한 지 오래다.
신한산업, 세왕섬유, 코리아실크로드, 원창머티리얼, 영텍스타일, 영풍필텍스 등은 최소 수백억~최대 1,500억 규모 이상을 유럽과 미주에 수출하고 있다.
섬유수출입조합 심명희 본부장은 “글로벌 소재 시장에서 국내 기능성 소재와 후가공 기술은 10점 만점에 8점 정도로 평가받는다. 이제 K텍스타일을 사용하지 않는 글로벌 브랜드를 찾아보기 어려울 정도”라고 말한다.
최근에는 고기능 합섬 소재를 넘어 친환경 분야에서도 두각을 나타내고 있다. 몽클레르, 조르지오 아르마니, 나이키 등은 물론 파타고니아, 룰루레몬, 아디다스 등이 만들어 내는 친환경 제품 중 국내 소재가 적용된 제품이 날로 증가하고 있다.
기능성 소재에 친환경 기술 결합 틈새 공략
국제적으로 인정받는 후가공 기술이 바탕
국내 소재 산업은 오랜 기간 침체되어 온 것이 사실이다. 고급 천연 섬유는 유럽과 일본에, 합섬 소재는 물량과 가격을 내세운 중국에 밀렸다. 이런 상황을 타개하고자 고부가가치 기능성 소재 개발에 나서 틈새 시장을 적극적으로 공략한 지는 불과 15년, 기대 이상의 성과를 보이고 있는 것이다.
단기간 탁월한 성과가 가능했던 바탕에는 특화된 기능성 코팅 및 라미네이팅 기술이 있다. ‘기능성 코팅’은 원료를 물에 풀어 기능성을 입히는 발수 코팅, ‘라미네이트’는 자체 개발한 기능성 필름을 원단에 붙이는 후가공을 의미한다.
방풍, 초경량, 초박막, 발수, 방수 등 퍼포먼스를 위한 고기능성에 친환경 요소를 첨가하며 경쟁력을 키웠고, 개발 역량은 물론 속도감 있는 실행력이 글로벌 바이어들의 니즈를 충족하기에 이른 것이다.
국내 대표 원사 업체인 효성의 ‘리젠’, 태광산업의 ‘에이스포라’, 휴비스의 ‘에코엔’ 등은 재생 소재 분야에서 주목받고 있는 대표적인 케이스다. 처음에는 일본, 대만산 폐페트병 칩을 들여와 원사로 뽑아냈지만 이제는 국내 폐기물로 원사를 만들어 내고 있다.
이중 휴비스의 ‘에코엔’은 생분해되는 재생 소재 개발에 성공했고, 태광은 버려진 원단을 파쇄해 방적사로 재생하고 있다. TK케미칼의 'K-rPET'은 100% 국산 폐페트병을 재활용하고 있다. 현재 롯데 케미칼과 TKC, SK케미컬 등은 폴리에스터를 분해해 컬러를 빼고 다시 폴리에스터를 만드는 프로젝트를 진행 중이다.
규모는 작지만 탁월한 기술력의 강소 전문 기업들도 괄목할 만한 성과를 내고 있다. 올버즈, 파타고니아 등 세계적인 친환경 브랜드들은 지퍼, 끈은 물론 내피 접착 면까지 친환경 소재로 교체, 완전한 지속 가능 브랜드를 추구하고 있다.
파타고니아는 제품 생산 과정에서 자원 소비를 줄이고 화학 물질, 염색 물질을 관리하는데 도움을 얻기 위해 2000년부터 블루사인 사와 함께 일해왔다. / 출처=파타고니아 코리아
정부 차원의 국제 인증 획득 지원 필요
브랜드-소재, 스트림 간 연계도 해결 과제
여기에 필요한 기술들을 국내 강소 기업들이 다수 보유하고 있다. 화학물질 접착제인 톨렌을 사용하지 않고 핫멜트(열을 가해 글루건처럼 녹여서 붙이는 방식)로 부착하는 라미네이팅 폐페트병 필름, 인체와 자연에 무해한 비석유계 원료를 이용한 바이오 나일론 및 폴리우레탄, 생분해성 재생 소재 분야에서 독보적인 입지를 구축하고 있다. 고기능성과 지속가능성을 내세운 K텍스타일이 글로벌 시장에서 제대로 자리 잡기 위해 해결해야 할 과제도 적지 않다.
가장 시급한 일은 국제적 공신력을 갖춘 인증 제도의 마련과 국제 인증 획득에 대한 지원으로, 이는 정부 정책에 기반해야 하는 일이다. 초기 인증비 1억, 연 유지비가 수천만 원에 달하는 ‘블루사인’의 경우 한국은 업체당 300만 원을 지원하지만, 대만 정부는 유럽, 미국의 지속 가능 인증 비용을 전액 지원하고 있다. 심지어 중국 정부도 국제 인증 획득에 소요되는 비용의 50% 이상을 지원하며 프리미엄 시장 진입을 독려하고 있다.
국내 기업 중 글로벌 인증을 받은 곳은 현재 40여 개 사(원료, 원사 포함). 하지만 대만은 이미 수년 전 100개 기업을 넘겨, 현재는 수백 곳에 이르고 있다. 프리미엄 소재 시장에서 대만과 한국산이 공히 ‘중상’ 수준의 평가를 받던 과거와 달리 현재 대만이 한국을 제치고 올라선 데는 이러한 배경이 있다.
소재 브랜딩, 버티컬 생산 라인 구축, 개발과 세일즈의 일원화, 아이템 개발에 대한 R&D 투자 등도 수반되어야 할 과제들이다. 신한산업은 매출의 3%, 연간 30억 규모를 연구개발 분야에 투자해, 국제 프리미엄 소재 시장에서의 위상을 높인 케이스다. 마지막으로 국내 프리미엄 브랜드의 국산 소재 채택 비중을 확대하는 스트림 간의 연계, 브랜딩에 취약한 소재 업체와 브랜드 메이커 간의 적극적인 협업 등 국산 소재의 저변을 확장하고 인식 전환을 꾀하는 작업도 필요하다. 이를 통해 글로벌 소재 시장에서 K라벨의 가치를 높일 수 있어야 한다는 게 전문가들의 지적이다.
한 업체 관계자는 “해외 아웃도어 브랜드의 본사는 한국 소재를 수입해 사용하는데, 정작 국내에서 라이선스로 해당 브랜드를 전개하는 업체는 다른 나라 소재를 쓴다. 이러한 인식이 바뀌지 않고서는 한국산 소재의 위상을 높이기 어렵다”고 말했다.
美노스페이스가 고어텍스 대신 선택한 한국産 ‘퓨처라이트’
신한산업이 개발한 지속가능 혁신 소재
15년간 연구개발에 매년 30~40억 투입
‘노스페이스’ 연간 450억, 15년 계약
몇 년 전 미국 굴지의 패션 기업 VF코퍼레이션은 아웃도어 ‘노스페이스’의 주력 소재로 써 온 ‘고어텍스’를 대신해 한국 기업이 만든 ‘퓨처라이트’를 선택해 화제를 낳은 바 있다.
당시는 ‘아웃도어’와 ‘고어텍스’가 동의어로 여겨질 만큼 ‘고어텍스’의 혁신적 기능성이 인정받던 시기였고, 소재 브랜드가 그토록 유명세를 탄 경우도 찾아보기 힘들다.
신한산업(대표 이종훈)이 개발한 ‘퓨처라이트’는 나노 스피닝 공법이 적용된 소재로, 나노 수준의 구멍을 낸 멤브레인(극히 얇은 필름) 코팅을 적용, 초미세 구멍으로 습기는 빠져나가고 물방울은 통과할 수 없도록 하는 기술이 적용됐다. 신한은 ‘노스페이스’와 15년 간 공급 계약을 체결, 최근 3년간 매년 450억 규모를 수출하는 등 최대 공급사가 됐다.
지난해 노스페이스가 퓨처라이트 소재를 사용한 '1994 레트로 마운틴 라이트 재킷'
신한은 이에 그치지 않고 나노센스(내수압 투습도 혁신 소재), 듀라플러스(플라즈마 가공을 거친 고발수 지속 가능 섬유) 등 지속가능성을 갖춘 다양한 혁신 소재를 개발, 프리미엄 패딩과 룰루레몬, 파타고니아 등에 공급하고 있다.
신한은 영텍스타일(대표 박갑열)이 프리미엄 기능성 소재 사업을 위해 1993년 설립한 계열사다. 현재는 모기업의 외형을 크게 앞지른 연 매출 1,000억 규모로 성장했다. 이 같은 성장은 이종훈 신한산업 사장의 개발 역량과 윤정규 영텍스그룹 회장의 전폭적인 지지가 바탕이 됐다.
섬유공학을 전공한 이종훈 사장은 삼양사, 휴비스 등을 거쳐 차장으로 입사해 대표이사에까지 오른 인물. 연구개발과 영업을 두루 거치며 정보력과 개발 역량, 실행력을 갖춘 그는 2005년부터 아웃도어 시장을 파고들기 시작해 ‘노스페이스’와의 거래를 시작으로 글로벌 아웃도어 브랜드를 섭렵해 나갔다.
15년 동안 매년 30~40억 원을 연구 설비에 투자하고, 2018년과 2019년까지 2년 동안은 약 100억 원을 투입했다. 또 국내 소재 기업 중 처음으로 ‘블루사인’ 인증을 획득, 에코텍스 등 가장 많은 인증을 보유하고 있다.
이 사장은 최근 또 다른 행보를 이어가고 있다. 우븐에 그치지 않고 니트 분야로 사업을 확장하고 있다. 지속 가능하고 차별화된 니트 소재 개발을 위한 설비를 구축 중이다.
[출처] 어패럴뉴스(http://www.apparelnews.co.kr/)
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